La convergence IT/OT : rapprocher les systèmes d’information et les systèmes industriels
Dans vos usines, deux mondes coexistent depuis longtemps avec leurs propres règles et contraintes. D’un côté, les systèmes d’information (IT) qui gèrent la comptabilité, les commandes et la planification. De l’autre, les systèmes opérationnels (OT) qui pilotent directement vos machines, automates et capteurs. La convergence IT/OT consiste à faire communiquer ces deux univers pour améliorer la performance globale de votre production.
Cette évolution répond à un besoin concret : disposer de données de production en temps réel pour prendre des décisions plus éclairées. Plutôt qu’un bouleversement radical, il s’agit d’une progression logique qui accompagne la numérisation progressive de l’industrie.
Les systèmes IT et OT : des contraintes différentes
Les systèmes IT privilégient la confidentialité et la disponibilité des données. Vos serveurs informatiques peuvent redémarrer pour des mises à jour, les logiciels évoluent régulièrement, et la sécurité passe par des pare-feux et des antivirus. Les équipes IT travaillent sur des cycles courts avec des mises à jour fréquentes.
Les systèmes OT, eux, doivent garantir la continuité de production avant tout. Votre automate ne peut pas s’arrêter en pleine production pour une mise à jour. Les équipements industriels fonctionnent souvent pendant des décennies avec les mêmes versions logicielles. Un arrêt non planifié coûte cher, et la priorité absolue reste la stabilité du processus industriel.
Ces différences de culture expliquent pourquoi le rapprochement entre ces deux mondes demande du temps et une approche progressive.
Les bénéfices concrets de la convergence
Lorsque vous connectez vos automates (par exemple des modèles type S7-1200 ou S7-1500) ou vos variateurs de vitesse à votre système de gestion, vous obtenez une visibilité directe sur l’état de votre production. Les données remontent automatiquement : cadences réelles, temps d’arrêt, consommations énergétiques, taux de rebut. Votre service maintenance peut anticiper les interventions en analysant les tendances, et votre planification ajuste les ordres de fabrication selon la disponibilité réelle des machines.
Dans une ligne d’embouteillage, par exemple, la convergence IT/OT permet de suivre le nombre de bouteilles produites par minute, de détecter les micro-arrêts et de corréler ces données avec les ordres de fabrication. Vous identifiez rapidement qu’une référence particulière génère plus d’arrêts que les autres, ce qui oriente vos actions d’amélioration.
Les gains observés sur le terrain restent mesurés mais significatifs : réduction des temps de recherche d’information, meilleure réactivité face aux aléas, optimisation progressive des paramètres de production. Les entreprises qui ont mis en place ces connexions constatent une amélioration de leur taux de rendement global, avec des résultats variables selon le contexte initial et la maturité du déploiement.
L'architecture technique de la convergence
La mise en œuvre pratique repose sur plusieurs briques technologiques. Au niveau terrain, vos équipements communiquent via des protocoles industriels classiques : Profinet, Ethernet/IP, Modbus TCP. Ces données transitent ensuite par une couche intermédiaire, souvent appelée MES (Manufacturing Execution System) ou plateforme IoT industrielle.
Cette couche intermédiaire joue un rôle crucial. Elle collecte, filtre et agrège les données avant de les transmettre vers vos systèmes de gestion (ERP, GMAO). Des solutions comme Siemens MindSphere, Schneider EcoStruxure ou Rockwell FactoryTalk remplissent cette fonction, bien que leur déploiement nécessite un paramétrage adapté à votre contexte.
L’utilisation de passerelles de données permet de maintenir une séparation physique entre vos réseaux IT et OT tout en autorisant les échanges contrôlés. Cette approche limite les risques tout en permettant la remontée d’informations.
Les aspects de cybersécurité à considérer
Connecter vos systèmes industriels expose de nouveaux risques. Un automate accessible depuis le réseau d’entreprise devient potentiellement vulnérable aux attaques informatiques. Les incidents de ces dernières années dans différentes industries ont montré qu’une intrusion peut bloquer toute une production pendant plusieurs jours.
Vous devez donc segmenter vos réseaux avec des règles de filtrage strictes. La norme IEC 62443 fournit un cadre pour sécuriser vos installations industrielles. Concrètement, cela implique de créer des zones de sécurité, d’installer des pare-feux industriels, de désactiver les services inutiles sur vos équipements et de surveiller les communications anormales.
La gestion des accès mérite également votre attention. Qui peut modifier les paramètres d’un automate ? Qui peut consulter les données de production ? Un système de droits différenciés et l’utilisation d’authentifications fortes réduisent les risques d’interventions non autorisées.
Les étapes d'un déploiement progressif
Plutôt que de vouloir tout connecter immédiatement, une approche par étapes donne de meilleurs résultats. Vous pouvez commencer par un îlot de production pilote : une ligne, une cellule robotisée ou un équipement critique. Cette première réalisation permet d’apprendre, d’ajuster la démarche et de démontrer les bénéfices avant d’étendre le périmètre.
L’inventaire précis de vos équipements constitue le point de départ. Quels automates avez-vous ? Quelles versions logicielles ? Quels protocoles de communication sont disponibles ? Cette cartographie révèle souvent des surprises : équipements anciens sans possibilité de communication, protocoles propriétaires, documentation manquante.
La formation de vos équipes représente un investissement nécessaire. Les techniciens de maintenance doivent comprendre les enjeux de cybersécurité, les informaticiens doivent appréhender les contraintes industrielles. Cette acculturation mutuelle facilite grandement les projets.
Les difficultés rencontrées sur le terrain
Les projets de convergence IT/OT se heurtent régulièrement aux mêmes obstacles. La multiplicité des protocoles industriels complique les connexions. Un site avec des équipements de plusieurs marques et de différentes générations nécessite souvent des passerelles spécifiques et du développement sur mesure.
La qualité des données pose également question. Un capteur mal étalonné ou un compteur défaillant génère des informations erronées qui se propagent dans tous vos systèmes. Il faut donc vérifier la fiabilité de vos sources avant d’automatiser leur remontée.
Le dimensionnement de l’infrastructure réseau demande de l’attention. Les flux de données temps réel peuvent saturer un réseau sous-dimensionné, perturbant alors les communications critiques entre automates. Un audit préalable de votre infrastructure permet d’anticiper les besoins en bande passante et en équipements réseau.
La place des compétences internes
Réussir la convergence IT/OT nécessite de développer des compétences transverses dans vos équipes. Certains profils, parfois appelés “automaticiens IT” ou “ingénieurs OT”, maîtrisent à la fois les contraintes industrielles et les technologies de l’information. Leur capacité à dialoguer avec tous les services facilite la conduite des projets.
Si vous ne disposez pas de ces compétences en interne, l’accompagnement par un intégrateur spécialisé peut accélérer la mise en œuvre. Ces prestataires connaissent les pièges classiques et apportent des solutions éprouvées sur d’autres sites. Leur intervention reste cependant plus efficace lorsque vos équipes s’impliquent directement dans le projet pour ensuite assurer l’exploitation et la maintenance.
Laissez-nous connecter vos équipements OT à vos systèmes de gestion IT.
Perspectives et évolutions
La convergence IT/OT s’inscrit dans un mouvement plus large d’interconnexion des systèmes industriels. Les standards comme OPC UA facilitent progressivement l’interopérabilité entre équipements de différentes marques. Les architectures cloud proposent désormais des solutions adaptées aux contraintes industrielles, avec des possibilités d’analyse avancée des données.
Ces évolutions vous permettent d’envisager de nouveaux cas d’usage : maintenance prédictive basée sur l’analyse de tendances, optimisation énergétique par ajustement dynamique des paramètres, traçabilité complète des produits depuis les matières premières jusqu’à l’expédition. Chaque application apporte des gains spécifiques qui s’accumulent progressivement.
L’essentiel reste de démarrer avec des objectifs clairs et mesurables. Une visibilité en temps réel sur trois indicateurs clés de votre production représente déjà une avancée significative. Vous pourrez ensuite enrichir progressivement les données collectées et les analyses réalisées, en fonction des besoins qui émergent de l’exploitation quotidienne.
Conclusion
La convergence IT/OT améliore concrètement votre pilotage industriel en donnant accès aux bonnes informations au bon moment. Cette démarche demande une approche méthodique qui respecte les contraintes de chaque univers : disponibilité et stabilité pour l’OT, flexibilité et évolution pour l’IT.
Les gains se construisent progressivement, projet après projet, en capitalisant sur les expériences et en ajustant les solutions à votre contexte spécifique. La sécurisation des installations et la montée en compétence des équipes constituent les fondations qui permettront d’exploiter pleinement le potentiel de vos données industrielles.
Vous disposez maintenant des éléments pour évaluer l’opportunité d’un projet de convergence IT/OT dans votre environnement et pour identifier les premières étapes concrètes de mise en œuvre.
