AMR vs AGV : quelle solution de transport autonome pour votre usine ?
Le transport interne représente un poste de coût significatif dans la plupart des usines. Entre la manutention manuelle, les chariots élévateurs et les convoyeurs fixes, vous cherchez probablement des solutions plus efficaces pour optimiser vos flux logistiques. Les véhicules autonomes s’imposent progressivement comme une réponse pragmatique à ces enjeux, avec deux technologies principales : les AGV (Automated Guided Vehicles) et les AMR (Autonomous Mobile Robots).
Ces deux familles de solutions automatisent le transport de charges sans intervention humaine, mais leurs approches diffèrent sensiblement. Comprendre leurs caractéristiques respectives vous permettra de choisir celle qui correspond réellement à vos contraintes opérationnelles et budgétaires.
Les AGV : une technologie éprouvée pour des trajets fixes
Les AGV circulent en suivant des parcours prédéfinis dans votre atelier. Leur guidage s’appuie sur différentes technologies : bandes magnétiques collées au sol, câbles inductifs encastrés dans la dalle, balises optiques ou encore marqueurs réfléchissants. Ces systèmes existent depuis plusieurs décennies et équipent de nombreuses installations industrielles.
AGV (© vrautomation.fr)
L’avantage principal réside dans leur fiabilité pour des trajets répétitifs. Une fois l’infrastructure installée et les parcours programmés, un AGV effectue ses missions avec une régularité parfaite. Vous pouvez compter sur des cadences stables, ce qui convient particulièrement bien aux lignes de production où les flux sont prévisibles et constants.
Les capacités de charge varient généralement selon les modèles, allant de quelques centaines de kilos à plusieurs tonnes. Certains AGV tractent des remorques, d’autres transportent des palettes ou des conteneurs spécifiques. Leur vitesse reste modérée, ce qui assure une circulation sécurisée dans les zones de production.
Les contraintes d'installation des systèmes à guidage fixe
La mise en place d’une flotte d’AGV nécessite une phase d’infrastructure assez lourde. Vous devrez installer les supports de guidage au sol ou dans l’environnement, ce qui implique souvent des travaux dans vos ateliers. Les bandes magnétiques s’usent avec le passage des chariots et du trafic piéton, nécessitant un remplacement périodique. Les câbles inductifs offrent une meilleure durabilité mais demandent des travaux de génie civil plus conséquents.
Modifier un parcours requiert généralement l’intervention d’un technicien spécialisé et parfois de nouveaux travaux au sol. Cette rigidité peut poser problème si votre organisation de production évolue fréquemment ou si vous devez adapter rapidement vos flux logistiques. Dans les ateliers où les implantations changent régulièrement, cette contrainte limite la flexibilité opérationnelle.
Le coût initial d’un projet AGV intègre donc à la fois les véhicules eux-mêmes et l’infrastructure de guidage. L’investissement varie considérablement selon le nombre de véhicules, la complexité des trajets et l’étendue de l’infrastructure nécessaire.
Les AMR : une navigation autonome sans infrastructure fixe
Les AMR adoptent une approche différente en naviguant de façon autonome dans votre atelier. Ils utilisent des capteurs multiples – lasers, caméras, capteurs ultrasoniques – pour cartographier leur environnement et se localiser en temps réel. Cette technologie de navigation s’apparente à celle des véhicules autonomes, adaptée au contexte industriel.
AMR (© omron.com)
L’avantage majeur tient à la flexibilité de déploiement. Vous n’avez pas besoin d’installer d’infrastructure au sol. Le robot crée sa propre carte de l’environnement lors de sa première mise en service, puis vous définissez ses missions via une interface logicielle. Modifier un parcours se fait en quelques clics depuis un ordinateur ou une tablette, sans intervention physique dans l’atelier.
Cette autonomie s’accompagne d’une capacité d’adaptation en temps réel. Si un obstacle bloque le chemin prévu – un chariot mal garé, une palette déposée temporairement, un opérateur qui traverse – l’AMR recalcule automatiquement son itinéraire pour le contourner. Il reprend ensuite son trajet normal une fois l’obstacle franchi. Cette réactivité évite les arrêts prolongés qui pénalisent parfois les AGV.
Des capacités de charge généralement plus modestes
Les AMR actuellement disponibles sur le marché transportent des charges variables selon les modèles, avec les versions les plus répandues adaptées aux besoins classiques de transport de bacs, cartons ou petites palettes. Quelques fabricants proposent des modèles plus robustes capables de tracter des charges plus importantes, mais ces versions restent moins courantes.
Cette limitation s’explique par les contraintes de la navigation autonome : les capteurs et l’électronique embarquée occupent de l’espace et ajoutent du poids. Les batteries doivent aussi alimenter des systèmes plus gourmands en énergie que sur un AGV simple. Pour des charges très lourdes ou des volumes importants, les AGV conservent souvent un avantage technique.
La vitesse de déplacement des AMR varie selon les modèles et les réglages de sécurité. Dans les zones encombrées, ils ralentissent automatiquement pour garantir la sécurité des opérateurs. Cette adaptation dynamique impacte légèrement les temps de cycle par rapport à un AGV circulant à vitesse constante sur un trajet dégagé.
Critères de choix selon votre contexte opérationnel
Pour des flux logistiques stables et répétitifs, avec des charges lourdes et des trajets bien définis, un système AGV reste pertinent. Vous bénéficiez d’une technologie mature, de coûts de maintenance prévisibles et d’une fiabilité éprouvée. C’est particulièrement adapté aux grandes séries, aux approvisionnements de lignes de montage ou aux liaisons entre entrepôts et zones de production.
Les AMR conviennent mieux aux environnements dynamiques où les flux varient régulièrement. Si votre production change fréquemment de référence, si vous réorganisez périodiquement vos implantations ou si vous devez gérer des priorités variables selon les commandes, la flexibilité des AMR devient un atout déterminant. Leur déploiement rapide permet aussi de tester une automatisation sur un périmètre limité avant d’étendre progressivement la flotte.
Le budget initial constitue aussi un facteur décisif. Un AMR présente généralement un coût d’acquisition variable selon les capacités, avec l’avantage de ne pas nécessiter de frais d’infrastructure. Pour un premier projet d’automatisation avec un investissement maîtrisé, cette solution offre un point d’entrée plus accessible. Les AGV deviennent économiquement intéressants sur des flottes importantes ou des installations pérennes.
Gestion de flotte et supervision
Les deux technologies nécessitent un système de gestion pour coordonner les véhicules et optimiser les missions. Ces logiciels de supervision s’intègrent généralement avec vos systèmes existants – ERP, MES ou WMS – pour recevoir automatiquement les ordres de transport et transmettre les confirmations d’exécution.
Les AMR offrent souvent une interface de programmation et de supervision plus intuitive, pensée pour être utilisée par vos équipes sans formation approfondie. Vous pouvez généralement créer de nouvelles missions, ajuster des parcours ou consulter l’historique via une interface web accessible depuis n’importe quel poste. Les AGV requièrent parfois l’intervention de spécialistes pour les modifications importantes.
La maintenance préventive reste nécessaire dans les deux cas : vérification des capteurs, contrôle des batteries, inspection des roues et des systèmes de sécurité. Les AMR embarquant plus d’électronique, la disponibilité de techniciens qualifiés dans votre région mérite d’être vérifiée avant l’investissement.
Conclusion : adapter la technologie à vos besoins réels
Le choix entre AGV et AMR ne repose pas sur une supériorité technique absolue mais sur l’adéquation avec votre contexte industriel. Les AGV conservent leur pertinence pour des applications nécessitant des charges importantes et des trajets stables. Les AMR apportent une flexibilité appréciable dans les environnements changeants avec des charges moyennes.
Plusieurs entreprises industrielles ont adopté une approche mixte, conservant leurs AGV existants pour les flux principaux et complétant avec des AMR sur des zones où la flexibilité apporte une valeur ajoutée. Cette cohabitation fonctionne correctement à condition de bien coordonner les circulations et de définir des règles de priorité claires.
Le retour sur investissement dépend fortement de l’intensité d’utilisation et des gains obtenus : réduction du personnel affecté au transport, diminution des temps d’attente, amélioration de la traçabilité. Les gains réels varient selon votre organisation initiale et la qualité d’intégration avec vos processus existants.
Avant tout investissement, analysez précisément vos flux actuels, identifiez les points de friction et évaluez la stabilité de votre organisation. Un test sur un périmètre limité vous permettra de valider les gains réels avant de généraliser la solution. Les deux technologies continuent d’évoluer, avec des améliorations progressives qui élargissent leurs domaines d’application respectifs.
